基于多年的工作经验，笔者更看好柔印在标签市场中的应用。从上述对凸印和柔印两种工艺的利弊分析中，笔者认为柔印的优势是科学合理印后设备，同新技术的发展结合密切，在标签产品质量提高、成本降低方面蕴含很大的空间，凸印的优势是市场占有率高，设备投资低，只要有经验丰富的技术工人印刷厂，在印刷质量的精美程度上照样能同柔印一搏。

　　

　　柔印制版技术的革新与竞争已经在业内燃起了星星之火。在LabelexpoAsia2009展会上，笔者看到了采用艾司科HDFLEXO技术的印刷样张，虽有瑕疵，但质量水准上的大幅提高已经是不争的事实。柔印制版技术已经从以往版材的改进延伸到印前的网点结构等基础领域包装印刷，使柔印向接近胶印的印刷质量迈开了踏踏实实的一步。

　　

　　降低柔印设备的投资成本。降低设备的投资成本包含了两个方面：

 

一是不要盲目依赖于组合式多工艺印刷胶片

 

二是不要盲目地追求设备的高性能

 

    尽一切可能降低UV柔印油墨的耗用量。UV柔印油墨黏度高、光泽度高、色浓度大，表面张力比液体油墨高经营管理，因此印刷过程中的网点扩张小，不容易黏附在印版上造成堵版，成品率高。

　　

　　关注接料损耗。由于不干胶卷料的卷径有限其他，因此换卷过程中的损耗就不能不重视。美国马汀公司的自动更换卷设备就是解决此类问题的典型设备，尽管国内也有相应的解决方案，但在可靠性方面还有待提高与完善。

　　

　　利用连线涂胶与涂硅不干胶生产线解决不干胶标签的原料损耗问题，笔者认为这是一个很好的思路，多年前在凸印机上也有过尝试。这个问题的关键在于适应不同基材的胶黏剂种类科印精品调研，胶黏剂的技术含量以及技术服务人员的水准。

　　

　　柔印操作人员的技术培训亟待加强。柔印的损耗与成品率同操作人员的技能水平关系极大，不是凭经验来估计上墨压力与印刷压力调节是否到位，而是凭借高倍放大镜观测网点细部，以此判别压力大小的调节方向及是否调节到位。判断细部，一方面是经验的积累印前工艺，另一方面也需要一定精度的设备，当年技术人员使用的8～10倍放大镜来观察网点细部已经跟不上形势的需求，需要更新换代了。

　　

　　进一步规范柔印工艺，在生产过程中将经验的因素控制到最低。柔印不能像凹印一样成为一种以经验为主导的工艺，要尽可能地将人的因素排除在外凹印，这就需要在制定柔印工艺时要严谨与严密，要数据化、规范化，要像胶印工艺那样努力去控制生产过程中的灰平衡。尽管从目前来看，这似乎还不太可能，但恰恰是若办到了这一点供墨，柔印标签的质量和成本将取得长足的进步。